如何实施胶印印刷标准化管理？
多年以来，参与了很多胶印包装印刷的现场管理，有优秀的印刷现场标准化管理，也见过乱搞一气的印刷现场，就想写一篇关于胶印印刷标准化管理的详细技术分享文章，最近把手头的资料整理完全了，今天就实战的角度出发，重点在印刷管理和问题处理上展开，从人机料法环测全流程进行，分享建构一套完整的印刷标准化管理的系统和方法。废话少说，开整！
测量仪器和测量方法
工欲善其事，必先利其器！所以，在实施印刷标准化之前，你必须备齐常用的测量仪器，学习其测量方法，如下图：
以上图中仪器都是印刷现场进行标准化控制所必须用的仪器，是用数字化来衡量一个印刷过程状态的重要工具，不可缺失。没有测量仪器，你的生产状态就是一个感性的过程，而不是一个理性可控的过程，用ISO的精神来讲：凡品质不可测量则品质不可控，所以我们要尽最大的努力确保你的生产过程和状态是可测量的，可以用数字来表达传达的。
什么叫作印刷标准化管理？
就是印刷过程的数字化管理，其目的就是通过技术手段维持我们的印刷状态在一个数字化可控的范围内变化，从而让我们的印刷品质可控！
这些仪器购买之时一般都有详细的操作说明，在此不作一一讲解，我下面附一个我整理的关于颜色测量的标准参考：
色彩测量时如何选择正确的测量参数？
我们的整过程分为以下三个重点，下表中列出了每个点的测量管控重点和内容
印前制版
CTP PS印版是我们的传墨传递介质，所以我们必须对印版的品质进行管控，测量印版上的网点大小变化，同时我们还需要对洗版液进行数据化监控，这样我们就需要用到我们的导电计和PH计，并制定详细的数据化管理表单对网点大小、曲线、加网、酸碱度、PH值等进行稳定性管制记录。当然现在已经有很多公司都采用的免洗版，因其出版后只有印刷后才能看到网点大小，所以一定要到印刷机台进行测量验证
注意：并不是说我们的印版网点大小一定要达到一个所谓的行业指定数据，而是要通过技术手段维持一个我们能稳定的数据不变化才是重中之重，我们要经常进行印版的出版网点测量，确保其在一定的范围内进行变化而不影响我们的印刷颜色：
我们把上表中列出的数据进行分段管理，制版的数据让制版的人管理，印版验证的数据让品质的人员进行监控管理，各司其职进行流程化数据管理我们的印版，确保我们的印版是一个稳定的生产过程
至于如何做印版线性化曲线？如何做颜色校正曲线？并不是制版管控的重点，在印前制版目的中，只是在PS印版上忠实的反馈你要的网点结果和稳定的网点输出制版，让每天的制版结果稳定的在可接受的不影响印刷色彩的变化范围内，这才是标准化管控印前制版的重点。
润版液的管控
我们知道，在胶印印刷技术中，润版液是胶印技术中的重点中的重点，因为胶印的印刷主要是靠油水不相溶的原理进行油墨传递印刷的，这种原理性的常识我们就不在些讲述，但我们主要是要讲管控润版液变化的主要参数，润版液的主要参数有几个：原水PH值、原水硬度、导电值、酸碱度、温度、酒精度、达因值等。
水斗液功能︰ 减低水的表面张力，保持非印纹均匀的湿润，保持非印纹清洁，不会导致脏版，维持稳定的酸检度，避免停机后再起动有脏版，当印刷时提供稳定而适量水份给油墨
水斗液的基本成分=源水+润版液 + 异丙醇IPA(酒精)，更加详细划分:降低水的表面张力 - 表面活性剂、酒精或代酒精药物｜防止脏版 - 酸类及防腐蚀剂｜保护版材 - 保护胶及防腐蚀剂｜印刷机保护 - 防腐蚀剂｜稳定酸碱度 - 缓衡剂｜防止堆墨 - 表面活性剂及乳化剂｜防止霉菌生长 - 杀菌剂｜防止产生泡沫 - 减泡剂｜源水
正常来说源水是有标准要求的，请各自参考各自的用水，不是什么水都可以用的：总硬度: 8-12dH｜钙硬度: 6-8dH｜酸碱度: PH 7-8｜导电值: 300-330us/cm
一般来说水斗液的公认标准范围参数如下: PH:4.8-5.2｜导电值:1000us-1400us｜酒精含量:低于10% ｜温度:8-10C，车间温度: 25±2｜湿度：50RH±5，维持水斗液PH微酸状态主要原因在使非印纹部份保持亲水性。
以上只是行业参考，不同的印材油墨地区有不同的标准，而我们做印刷标准化控制的目标是要控制这些在一定范围内变化而不影响颜色变化
我们需要学会合理的进行水斗液的配比计算，行业里很多人都是以以下错误的方式进行的计算配比，要谨记啊：
正确的计算方式应该是这样的：
我们还需要要知道水、酒精度、酸碱度几个参数之间的变化规律，如下图：
正常情况下，刚洗过水箱后，导电值在800左右，以后应保持这个数值稳定增长，如果导电值减少，可以视为润版液补冲出现了问题。 导电值超过 1800 应更换水箱润版液，导电值可以更好地反应出水箱里的润版液的比例，导电值与 PH 值正好互补存在，对润版液进行了更好的监控。如果数值随时间不断稳定增加，视为合理，因为润版液带着少量的油墨、纸毛、喷粉等杂质回流到水箱，导电值一定会慢慢升高的。
润版液用量的控制：
润版液的用量控制胶印过程中，印版空白部分始终要保持一定厚度的水膜与图文部分的油墨保持平衡。这就是水墨平衡控制，一般印版图文部分墨层厚度为 2～3μm，而空白部分的水膜厚度约为 0.5～1μm，油墨中所含润版液的体积为 15%～26%，这就基本实现了水墨平衡。
目视管控标准为：在不引起版面起脏的前题下，使用最少的水量，达到水量和墨量的平衡
润版液用量过大时：
①水墨平衡被破坏，油墨加速乳化，不能正常进行图文传递，发生“脱墨”，“花版”等故障；
②印版版面水量过多，图文部分着墨不正常，图像印迹失去光泽，印品颜色差，阶调层次差，出现“平、淡”现象；印刷品出现花白现象，实地部分产生所谓的“水迹”，使印迹发虚，墨色深淡不匀。与此同时，纸张的变形量增大，图文套印不准，还会沾湿滚筒衬垫或使滚筒壳本锈蚀等。
③影响纸张的印刷性能，一方面改变了纸张表面的吸墨性能，使纸张表面的涂料和黏合剂受到影响，发生掉毛，掉粉现象；另一方面纸张含水量过多会造成纸张膨胀变形，影响套印质量。
润版液用量过少时：
①印版空白部分因得不到适量的润版液的补充，使部分亲水层受到影响，严重时会受到侵蚀，先是在印品的空白部分出现墨污，引起脏版。随着印刷时间的延长，油墨渐渐地堵塞了非着墨的部分，出现“糊版”，位于实地之上的网点区的浅底纹渐渐地被油墨堵死
②纸张会发生拉毛，印品表面会出现脏污，印刷效果不良，阶调层次模糊等现象。印刷时应根据不同的印刷品，使用不同的用水量。当更换印版时，应先降低用水量至印版稍微糊版，并在套准校色的过程中，逐渐加大水量至印版不糊，以达到使用最小的水量进行印刷，避免水大墨大，从而提高印刷质量
目视检查水量方法：
在印刷过程中观察纸张叼口，若此处有3mm以上的墨迹上脏，就表明水量稍微偏小；若此处一点墨迹上脏都没有其他，且有水的反射亮光，就表明水量偏大。这种方法经验之谈，纯作为参考
其中PH值与印刷品质表现的变化关系如下图：
酸性过强，PH值过小时：
1.破坏印版空白部分的亲水保护层，版面砂目受酸的腐蚀，印刷易花版。
2.损害版材表面砂目，长时间使用便会有脏版情况、网点扩大率变小、印纹地方不上墨以及油墨干燥问题。
3.印版图文部分受侵蚀，使网点变小，严重时产生掉版。
4.破坏油墨的氧化结膜性能， 使油墨干燥时间延长， 严重时会造成油墨不干。 实验证明，若 PH 值由 5.6 下降到2.5时，油墨的干燥时间由原来的 6 小时延长到 24小时。
5.加速油墨乳化，影响油墨墨层的正常传递。造成墨色暗淡、无光泽。
酸性过弱，PH值过大时：
1.印版空白部分亲水性能减弱，使图文部分油墨铺展，易造成糊版。
2.印版空白部分难以生成保护层，造成印版的空白部分起脏。
3.加速油墨乳化，使印刷图像反差降低，印刷效果显得平、淡、色彩不鲜艳。
4.阳图型 PS 版的图文部分易被溶解，造成图文不全，缺笔断画。
5.水斗液太碱油墨过度乳化、网点中高调容易堆墨、短时间内脏版或停机后短时间起动时脏版、油墨干燥问题。
正常生产中，润版液的达因值标准范围一般在35～45之间，所以为了实现管控良好的传墨，我们需要对印刷材料进行表面能测量管控，所用工具为达因笔
附：因水斗液方面而产生的问题及处理办法
在实际标准化生产管控中，请制定好相应的测量表格，我们需要持续对润版液参数进行监控测量，以管控其变化，稳定油墨的传递性能
小记：不少印刷机供应商在水斗中亦加入在线量度仪器，以显示水斗的情况和用作自动补充的基制，最常见的显示有温度、导电值和酒精比重等，但最可惜是欠缺了酸碱度，可能原因是酸度计的探头若长时间泡在水斗液中，探头寿命会变得很短
油墨和印刷材料管控
这二项一般都是印刷厂外协单位提供，印刷厂本身不能在参数上做多大改变，但我们主要是做来料相关的检验检测，以验证其提供的来料是否稳定一致，并不是说我们一定要在参数数字上达到什么ISO的某项标准，除非是客户说需要达到某项标准，否则我们只管控来料稳定性，主要的参数有：
油墨：标准展色LAB值、粘度、透明度、叠印率
印刷材料：材料LAB值（透明材料垫黑垫白）表面能（印刷适性）其它性能依各产品需求而定，如下图中参数：
油墨
印刷材料
附标准垫黑垫白标准：色彩测量时如何选择正确的测量参数？
清洗保养和上机参数
制定印刷机相关部件的上机参数和保养方法和规则，严格按照印刷机供应商的要求进行，并建立相应的稽核验证制度严格执行，使整个的印刷机的稳定性得到保证，因各种机器要求不一，所以详细方法就不在此赘述，相关管理表单如下供参考：
在印刷过程中，版辊的清洗保养非常重要，附相关版辊通用清洗保养方法：
1.换色膏（墨辊深层清洁膏）：可以经常使用，它能融化干墨。使用时，先让水箱保持循环，水斗辊转动，这样能防止滴落的清洗液腐蚀计量辊。接着洗净辊子，擦干净刮墨刀刃，把换色膏均匀涂抹在墨辊上，厚度大概是油墨的两倍。涂抹好后，让机器转动十分钟，就能达到清洁效果。
2.除钙液（墨辊钙质去除剂）：适合月保养或周保养。不过要注意，它会洗掉墨辊的亲水层，让墨辊亲墨不亲水，所以千万不能用来洗水辊。使用前，最好先用换色膏把辊子洗一遍，再洗净辊子，擦刮墨刀刃。除钙液酸性很强，pH 值只有 1，不能让它接触水辊，操作时要把连接辊分离。把除钙液滴在 “半幅墨辊” 上，因为它比较滑，要是整幅浇上去，可能会让一些墨辊停转，滴上去的厚度和油墨厚度差不多就行。然后让机器转动五分钟，先用清水洗车，再用洗车水洗。洗完半幅后，按照同样的步骤清洗另外半幅。如果两次清洗间隔时间比较长，就用原液；要是周保养间隔短，可以适当加水稀释，比例在 1∶1 到 1∶4 之间。
3.起积水（起渍水）：主要用于周保养，能去除胶质、消除镜面，让传墨效果更好。它也可以经常使用，一般每周用一两次，就能保证印刷效果好，避免出现杠子、鬼影、前后颜色深浅不一致、水大等问题。使用时，同样要保持水箱循环，水斗辊转动，洗净辊子，擦刮墨刀刃。把起积水浇在墨辊上，厚度和油墨一样，然后让机器转动十分钟。洗完后，可以先干刮，再浇上热水和洗车水进一步清洗。
4.起渍膏：每个月进行一次深层清洁，能去除胶质、墨垢、硫化物，让墨辊恢复良好状态。操作时，先洗车，然后把胶辊（包括橡胶的水辊和墨辊）拆下来，将起渍膏均匀涂抹在辊子上，厚度达到 3 毫米，再在上面卷上薄膜，放置一夜。第二天，用竹片把起渍膏刮下来，还能留着下次用，最后擦洗辊子。
完成保养工作后，要制作表格进行登记记录，记录保养的相关信息。另外，上机换辊的时候，也要记录相关参数。这些保养和记录工作至关重要，能保证印刷的再现性，让每次印刷效果都稳定、一致。
印刷条件和印刷状态
在印刷上机时，我们需要严格执行相关的印刷参数记录工作，并建立相应的稽核制度，品保部门进行抽查审核验证
在印刷之前预先验证部分要求一致稳定的的参数是否达到目标，如润版液参数、版辊参数、温湿度、油墨和印刷材料进料参数等。
在 印刷时记录在印刷过程中的相关印刷机的状态参数，如印刷速度、CIP放墨曲线、压力、橡皮布、CMYK专色的密度、LAB值、网点扩大等参数，以便记录机器的稳定性，以及打样后进行量产跟样的印刷工作迅速印刷大货
以印刷完成后，测量最终成品，记录印刷速度、CIP放墨曲线、压力、橡皮布参数，同时验证CMYK专色的密度、LAB值、网点扩大是否与客户要求一致
总计如下表，供参考：
只要你日常工作中严格做到以上工作内容的记录，不管是打样跟色，还是调色跟样，还是量产跟色，都可以做到轻松实现，所以它们的记录工作比什么都重要，我们用数字化管理了印刷过程！附上我之前写的一篇色彩管理的文章：
为什么要用数字化表达印刷状态？
这是一个很重要的话题，也是回答了为什么要做印刷标准化管控的问题，比如以下你经常碰到的工作问题：
1.客户要跟色打样，印前制版后机长印刷，发现颜色浅了，要加深10%，印前调色后制版，而机长重印发现更浅了，又说印前根本没调，这就是一个大家天天碰到的问题，为什么会发生这种情况，就是没有得到一个明确的印刷状态数据才出现的，正确的解法是：先不要急的跟色，先确定上次印刷的参数一致，并达到上次的CMYK密度、网点扩大、LAB值后再看颜色，因为只有这三组数据才能真正的表达了你当前的印刷状态，从数据上达到了上次的状态，跟样调色才有意义
2.打样得到了客户确认，开始进行量产，文件方面印前什么都没改动，直接出版，但机长说颜色跟不上，与印前进行扯皮说文件不一致了，这也是一个很常见的情况，这个问题的解法与上面一样，也是要先从数字上确认CMYK密度、网点扩大、LAB值达到了上次的结果再看颜色。
再次重复一次 ：一定要用数据来表达印刷状态，我们前面做了那么多的稳定印刷过程的工作，就是为了得到一个可以用数据来表达的印刷状态，只有这样才可以快速的进行印刷生产
印刷品质评估体系
我们做到以上的印刷标准化管理工作后，因为色彩评估其实是一个比较感性的工作，所以我们就需要建造一套印刷的品质评估体系，系统、全面、准确、公正、有效的评估你的印刷成品结果，让我们的内外部能一个成体系的系统对印刷品进行统一沟通，我们需要按SMART原则把一些主观判断的项目进行数据化管理，所以在此我借鉴一些行业主流品牌商的印刷品质系统进行引用讲解分析，希望能帮助大家设计各自适用的印刷品质控制系统。
确定评估印刷品品质的四个主要项目：
一、套印评估
确定一个印刷品的主要是否精确美观，第一项我们就要检查你印刷出来的成品是否套准，这是一个很直观的内容。
二、颜色色差评估
颜色是我们印刷行业最主要的表现，所以我们必须对颜色的主观感觉特性变为客观数字的管理，不管四色和专色，都要有明确的管理项目，在此方面行业通用手法是管理实底和50%的Lab色差管理，并对测量的手法进行严格的管控，后面我们会专门开一章分享介绍颜色测量标准操作管理
三、网点扩大评估
网点扩大确定了网点部分的颜色表现，所以我们必须把这个项目作为重点管理，为了方便管理，我们一般主要对50%的部位进行重点管理，专色用SCTV的方式进行测量管理，注意：不是其它网点比例不重要，是贵精不在多，掌握了50%的网点扩大就基本上知道这个颜色的变化了。
四、外观品质评估
印刷品的外观检查一般包括脏点、条码等级、平整度、堵版掉网、高光绝网等现象。此类是最难制定标准进行评估管理项目，因为这部分有太多的主观性。
定义品质评估标准
根据上述四大影响印刷品质的主要项目，以结果为导向，我们设定色彩评估项目为8分，其它三个项目设加总为17分，四个项目总分为25分，印刷厂或品牌商可按各自实际要求设定合格出货最低分数，比如：综合评分达到15分为合格可出货产品，20分以上为优秀品质产品，15分以下为不合格产品。
划重点：每个分项目建议设定一个一票否决制的标准参考，如果达不到这个标准，哪怕总分和其它三项已经达到要求，也可判定不可印刷出货
以下我们进行评分标准制定方法详述：
一、套印评估标准：参考案例
二、颜色评估标准：参考案例
三、网点扩大评估标准：参考案例
四、外观品质评估标准：
系统设计
根据前面的表述和标准设定，我们可以在Excel或ERP或自行开发一个根据以上标准的印刷品质控制系统，如下参考：
再啰嗦一下：印刷标准化的重点不在方法，而在严格的执行和稽核制度的推行，方法大家都知道，而只是知而不行而已！
以上供参考！
