胶印机长必看，解决印刷墨色跑偏的4大关键要点！

　　在胶印过程中，墨色变化是较为常见的问题，其可能由多种因素引起，如机器调节不当、油墨供应不足、水量变化、纸张特性差等。这就要求机长根据具体原因，精准地调整设备，以确保墨色的稳定性和一致性。

　　01/ 油墨供应问题

　　油墨供应不足或不均匀是导致墨色变化的常见原因之一，这可能是由于墨斗中的油墨量不足、墨斗辊转动速度不合适或墨路堵塞造成的。例如，墨斗辊转速过慢会导致油墨传递量减少，从而使墨色变浅；墨斗辊转速过快则可能导致油墨传递过量，使墨色变深。

　　此外，另一种情况是摆墨辊的压力调节不当导致下墨出现问题。因为墨斗辊每转动一次，摆墨辊就和墨斗辊接触一次，再摆动传递油墨给传墨辊，而在印刷过程中由于长时间来回摆动，摆墨辊的压力会发生变化。如果和墨斗辊接触压力太大、传墨辊压力太小，油墨就无法传递；而如果和传墨辊接触压力太大，导致和墨斗辊无法有效接触，油墨也无法传递，此时需要机长合理调节摆墨辊的压力。如果发现压力已经调节到较大幅度，但摆墨辊与墨斗辊、传墨辊的压力仍不合适，则要检查以下3个方面：

　　①摆墨辊尺寸受磨损变小，一般摆墨辊的直径尺寸是 59.5mm，如果磨损超过1.0mm，压力调节肯定受影响。

　　②摆墨辊调节机构的螺丝或者配件磨损（图1），导致压力无法正常调节，需要更换配件。

图1 摆墨辊调节机构 

　　③摆墨调节机构每月需用专用油枪加注黄油（图 2），让摆墨机构处于润滑状态，如果缺油，内部零部件磨损加剧，压力自然无法正常调节。

图2 靠外侧黄油眼位置

　　02/ 水量变化

　　水墨平衡是印刷过程中的关键因素，水量过多或过少都会影响墨色的稳定性。水量过多会使油墨乳化，导致墨色变浅、发花；水量过少则会使印版表面干燥，出现脏版现象，影响墨色的均匀性。这就要求机长在印刷过程中注意控制润版液的几个关键点：

　　①润版液的酸碱度要适中，不能直接使用自来水，有条件的使用过滤后的纯净水。润版液的pH值应控制在5.0~5.5之间，如果数值偏离，润版液酸碱度就会发生变化。

　　②配制好的润版液电导率应保持在800~1200μS/cm之间。如果电导率太高，说明润版液中的杂质过多，会加速油墨乳化。机台要定期更换水箱过滤棉，如果水箱润版液太脏则要更换润版液。

　　③定期清理水槽中的堆积物。印刷过程中，免冲洗版表面被靠版水辊冲洗掉的物质会残留在水槽中，尤其是胶版纸印刷较多的情况下，纸粉也会沉淀在水槽中。时间长了水槽底部会有一层泥状堆积物，这是印刷过程中各类物质堆积造成的，不及时清理就会影响润版液的浓度和酸碱度，造成印刷墨色不稳定。

　　03/ 纸张特性

　　不同纸张的吸墨性和表面特性不同，这也会对墨色产生影响。例如，纸张的平滑度较低或表面粗糙时，油墨的渗透性会增强，导致墨色变浅，需要加大墨量并且增加印刷压力才能印得实在；而纸张的吸墨性较差时，油墨在纸张表面堆积，可能会使墨色显得过深。因此需要机长根据数码样的颜色进行调节，必要时减小墨量。

　　04/ 印版和橡皮布问题

　　印版的磨损、砂眼或橡皮布的老化、变形等也会导致墨色变化。印版磨损会使图文部分的深度变浅，导致墨色变淡；过期的印版也会因为图文吸墨性不好导致墨色变浅；橡皮布老化或变形则会影响油墨的传递效果。例如即使橡皮布没有被压伤，但因为长时间使用，表面会逐渐变硬，遇到简单图文可以印刷使用，但遇到平网或者精细活件，网点转移能力会下降，导致印刷质量下降，便需要更换新的橡皮布。

　　01/ 调整油墨供应

　　(1) 检查墨斗和墨斗辊

　　首先检查墨斗中的油墨量是否充足。如果油墨量不足，应及时补充油墨。同时，检查墨斗辊的转动是否正常，确保其转速与印刷速度相匹配。一般来说，墨斗辊的转速应根据印刷速度和墨量需求进行调整。如果墨色过浅，可适当增加墨斗辊的转速；如果墨色过深，则应适当降低转速。

　　(2) 清理墨路

　　定期保养设备，每次保养时彻底清理墨路，确保油墨顺畅传递。如果发现墨路中有堵塞或积墨现象，应及时清理，避免影响油墨的供应量和均匀性。

　　02/ 调整水量

　　(1)检查水量调节装置

　　检查水量调节装置是否正常工作，确保供水量的稳定性和均匀性。重点检查：水斗辊表面是否结晶硬化，水斗辊和计量辊之间的压力是否正常，靠版水辊和印版、串水辊之间的压力是否正常。如果水量过多，可适当减少供水量；如果水量过少，则应增加供水量。关键点是将水路几个辊子的压力调节正常，这样印刷运行会顺畅很多。

　　(2)调整润版液浓度

　　根据纸张的吸水性和印刷条件，适当调整润版液的浓度。如果纸张吸水性较强，可适当增加润版液的浓度；如果纸张吸水性较弱，则应适当降低浓度。

　　03/ 调整印版和橡皮布

　　(1)检查印版

　　定期检查印版的磨损情况，如果发现印版磨损严重或出现砂眼，或者印版过期，应及时更换印版。

　　(2)检查橡皮布

　　检查橡皮布的表面是否平整、是否有老化或变形变硬现象。如果橡皮布表面不平整或有老化迹象，应及时更换橡皮布。

　　04/ 调整印刷压力

　　(1)检查滚筒压力

　　检查压印滚筒、印版滚筒和橡皮布滚筒之间的压力是否合适。如果压力过大，可能导致油墨传递过量，使墨色变深；如果压力过小，则可能导致油墨传递不足，使墨色变浅。

　　(2)调整压力

　　根据墨色变化情况，适当调整滚筒压力。如果墨色过深，可适当减小压力；如果墨色过浅，则可适当增加压力。比如纸张表面粗糙不易吸墨，适当加大压力后，油墨会渗进纸张表面的粗糙凹槽中，肉眼看起来颜色会变深。

　　(1)小幅度调整

　　在调整印刷设备时，应遵循小幅度调整的原则，避免一次性调整幅度过大。每次调整后，应观察一段时间，确认墨色的变化情况，再根据实际情况进行进一步调整。

　　(2)综合考虑多种因素

　　墨色变化往往是多种因素共同作用的结果，因此在调整设备时，应综合考虑油墨供应、水量、纸张特性、印版和橡皮布状态等多种因素，不能单一地调整某一方面。

　　(3)记录调整过程

　　详细记录每次调整的参数和墨色变化情况，以便总结经验，为后续的印刷工作提供参考。

　　印刷过程中墨色变化是一个复杂的问题，机长需要通过细致的观察和分析，找到问题的根源，并采取相应的设备调整措施。通过合理调整油墨供应、水量、印版和橡皮布状态以及印刷压力，可以有效解决墨色变化问题，确保印刷品的质量稳定性和一致性。同时，在调整过程中，机长应注意小幅度调整、综合考虑多种因素，并做好记录，以便不断优化调整策略，提高印刷质量。